为避免 PVC 管材在生产过程中出现型材弯曲，可从生产工艺控制、原料配方优化、模具设计与维护、冷却系统改进等方面采取措施，具体如下：

一、生产工艺控制

1、优化挤出工艺参数

精确温度控制：依据 PVC 原料特性及管材规格，精准设定挤出机各加热区温度，通常加料段温度较低，为 160 - 170℃，压缩段和计量段温度逐步升高，分别在 170 - 180℃和 180 - 190℃，机头温度控制在 175 - 185℃，并配备高精度温度传感器和温控仪表，以确保温度波动范围在 ±2℃以内，实现物料均匀塑化。

稳定螺杆转速：根据挤出量和管材规格，合理选择螺杆转速，一般控制在 20 - 60 r/min，并采用变频调速装置，保证转速稳定性，避免转速突变导致物料输送和塑化不均。

2、调整牵引工艺

匹配牵引与挤出速度：通过实验和生产经验，确定牵引速度与挤出速度的合理比值，通常牵引速度比挤出速度快 1% - 3%，并安装在线速度监测装置，实时监控和调整两者速度，确保管材在无拉伸或压缩状态下挤出。

校准牵引装置：在生产前，使用专业测量工具，如水平仪和激光测距仪，对牵引机的各个牵引轮进行校准，保证其安装在同一平面且与挤出机中心线平行，误差控制在 ±0.5 mm 以内。

二、原料配方优化

1、合理调整增塑剂用量：依据管材的使用要求和性能指标，精确调整增塑剂用量。一般通用型 PVC 管材的增塑剂用量在 5 - 10 phr（每 100 份树脂添加的份数），通过小样试验确定合理用量，既要保证管材的柔韧性，又要确保其刚性满足要求，避免因增塑剂过多或过少导致管材弯曲。

2、优化填料含量：选择合适的填料种类和粒度，控制填料含量在 10% - 30% 范围内。同时，添加适量的偶联剂对填料进行表面处理，提高填料与 PVC 树脂的相容性，改善管材的均匀性和力学性能，减少因填料问题引起的弯曲。

三、模具设计与维护

1、优化模具结构：采用先进的模具设计软件，对机头模具的流道进行优化设计，使流道宽度和长度比例合理，分流锥角度适宜，确保物料在机头内均匀流动。例如，对于直径为 110 mm 的管材，流道宽度可设计为 10 - 15 mm，分流锥角度为 60° - 80°。

2、提高口模加工精度：选择高精度加工设备和优质模具钢制造口模，保证口模内径尺寸公差控制在 ±0.05 mm 以内，表面粗糙度达到 Ra0.2 - 0.4 μm，定期对口模进行检测和维护，及时修复或更换磨损的口模。

四、冷却系统改进

1、实现均匀冷却：设计合理的冷却水槽结构，采用多孔喷淋管或螺旋式冷却方式，使冷却水温差控制在 ±2℃以内，喷淋水均匀地喷洒在管材表面，确保管材各部位冷却均匀。例如，在冷却水槽中设置多个温度传感器，实时监测水温分布，通过调节水阀实现水温均衡。

2、控制冷却速度：根据管材的壁厚和材质，合理调整冷却速度。对于壁厚较厚的管材，可采用分段冷却方式，先在较高温度下进行初步冷却，然后逐渐降低冷却水温，避免冷却速度过快产生内应力。如对于壁厚为 4 mm 的 PVC 管材，初始冷却水温可设定为 40 - 50℃，然后逐步降至室温。