为减少 PVC 管材型材弯曲问题，可从调整 PVC 树脂、添加剂的种类与用量等方面优化原料配方，具体如下：

一、优化 PVC 树脂选择

控制分子量及分布：选择分子量适中且分布窄的 PVC 树脂。适中的分子量能保证管材具备良好的物理机械性能和加工性能。分子量分布窄，意味着树脂分子大小较为均匀，在加工过程中，物料各部分的流动性、收缩性等性能相近，可有效减少因性能差异导致的弯曲。例如，SG - 5 型 PVC 树脂常用于管材生产，其平均聚合度在 1000 左右，能较好地平衡加工性能与管材性能。

关注树脂质量稳定性：确保选用的 PVC 树脂质量稳定，避免因不同批次树脂质量差异而影响管材质量。选择信誉良好、生产工艺稳定的供应商，对每批次树脂进行严格的质量检测，包括分子量、挥发物含量、杂质等指标的检测，保证投入生产的树脂质量一致。

二、合理调整添加剂配方

1、增塑剂：

精准用量：根据管材的使用要求和加工工艺，准确控制增塑剂的用量。对于一般用途的 PVC 管材，增塑剂用量通常在 5 - 10 份（以 100 份 PVC 树脂为基准，下同）。若需提高管材的柔韧性，可适当增加用量，但要注意不能过量，以免过度降低管材刚性导致弯曲。例如，生产软质 PVC 管材时，增塑剂用量可能会提高到 30 - 50 份，但同时需配合其他措施保证管材的形状稳定性。

选择合适品种：不同类型的增塑剂对管材性能影响不同。如邻苯二甲酸二辛酯（DOP）增塑效率高、相容性好，但挥发性较大；偏苯三酸三辛酯（TOTM）耐热性、耐久性好。根据管材的使用环境和性能要求，选择合适的增塑剂或采用复配增塑剂的方式，以达到理想的增塑效果和形状稳定性。

2、稳定剂：

足量添加：确保稳定剂用量足够，以有效抑制 PVC 在加工过程中的热分解。一般铅盐稳定剂用量在 3 - 5 份，有机锡稳定剂用量在 1 - 3 份。稳定剂用量不足，PVC 在高温挤出时易分解，产生的 HCl 会进一步加速分解，导致管材性能劣化，引发弯曲。

匹配加工工艺：根据加工温度、时间等工艺条件，选择与之匹配的稳定剂。例如，高温快速挤出工艺，需选用热稳定效率高、初期着色性好的稳定剂，以保证在短时间内有效稳定 PVC，防止分解影响管材质量。

3、润滑剂：

内外润滑剂平衡：合理调整内、外润滑剂的比例，确保二者平衡。内润滑剂降低分子间摩擦力，改善物料流动性；外润滑剂降低物料与设备表面摩擦力。通常内润滑剂用量在 0.5 - 1.5 份，外润滑剂用量在 0.3 - 1 份。若内润滑剂过多，管材内表面过于光滑，与外表面摩擦力差异大，易引发弯曲；外润滑剂过多，管材表面可能出现油斑，影响粘结性和外观，也可能间接导致弯曲。

选择高效润滑剂：选用性能优良、与 PVC 相容性好的润滑剂，能更好地改善物料加工性能，减少因润滑不良导致的挤出困难和管材变形。例如，硬脂酸钙、硬脂酸锌等常用润滑剂，在不同配方体系中表现出不同的润滑效果，需根据实际情况选择和调整。

4、填充剂：

适量添加：适量添加填充剂可提高管材的刚性和尺寸稳定性，减少弯曲。常用的填充剂有碳酸钙，一般添加量在 5 - 15 份。但填充剂过多会降低物料流动性，影响加工性能，甚至导致管材力学性能下降，所以要控制好添加量。

选择合适粒度：选择粒度适中、分散性好的填充剂。细粒度填充剂能更好地分散在 PVC 基体中，增强管材的均匀性和稳定性，但过细的粒度可能导致团聚，反而影响管材性能。例如，轻质碳酸钙粒度在 1000 - 2000 目较为适宜，既能保证良好的分散性，又能有效提高管材刚性。

三、考虑其他助剂协同作用

抗冲改性剂：对于一些对韧性要求较高的 PVC 管材，添加适量抗冲改性剂可提高管材的抗冲击性能，同时有助于改善因内应力导致的弯曲问题。如氯化聚乙烯（CPE）、丙烯酸酯类抗冲改性剂（ACR）等，添加量一般在 5 - 10 份。抗冲改性剂能在 PVC 基体中形成分散相，吸收冲击能量，同时调节物料的流变性能，使管材在成型过程中内应力分布更均匀。

加工助剂：加入加工助剂可改善 PVC 物料的加工性能，促进塑化，使物料在挤出过程中更加均匀稳定。例如，ACR 加工助剂可降低物料的熔融温度，提高熔体强度和流动性，减少因塑化不良导致的管材弯曲。一般 ACR 加工助剂用量在 1 - 3 份。